Ինչպե՞ս նախագծել արևածաղկի ռադիատորի էքստրուզիոն մատրիցը ալյումինե պրոֆիլի համար։

1. Ալյումինե պրոֆիլային հատվածների կառուցվածքային բնութագրերի վերլուծություն

Նկար 1-ը ցույց է տալիս արևածաղկի ռադիատորի ալյումինե պրոֆիլի լայնական հատույթը: Պրոֆիլի լայնական հատույթի մակերեսը 7773.5 մմ² է, ընդհանուր 40 ջերմափոխանակիչ ատամներով: Ատամների միջև ձևավորված կախովի բացվածքի առավելագույն չափը 4.46 մմ է: Հաշվարկից հետո ատամների միջև լեզվակների հարաբերակցությունը կազմում է 15.7: Միևնույն ժամանակ, պրոֆիլի կենտրոնում կա մեծ պինդ մակերես՝ 3846.5 մմ² մակերեսով:

Դատելով պրոֆիլի ձևի բնութագրերից՝ ատամների միջև ընկած տարածությունը կարելի է համարել կիսախոռոչ պրոֆիլներ, իսկ ռադիատորի պրոֆիլը կազմված է բազմաթիվ կիսախոռոչ պրոֆիլներից։ Հետևաբար, կաղապարի կառուցվածքը նախագծելիս գլխավորը հաշվի առնելն է, թե ինչպես ապահովել կաղապարի ամրությունը։ Չնայած կիսախոռոչ պրոֆիլների համար արդյունաբերությունը մշակել է հասուն կաղապարի կառուցվածքների բազմազանություն, ինչպիսիք են՝ «ծածկված բաժանիչ կաղապարը», «կտրված բաժանիչ կաղապարը», «կախովի կամրջի բաժանիչ կաղապարը» և այլն։ Այնուամենայնիվ, այս կառուցվածքները կիրառելի չեն բազմաթիվ կիսախոռոչ պրոֆիլներից կազմված արտադրանքի համար։ Ավանդական նախագծումը հաշվի է առնում միայն նյութերը, բայց էքստրուզիոն ձուլման դեպքում ամրության վրա ամենամեծ ազդեցությունը էքստրուզիոն ուժն է էքստրուզիայի գործընթացի ընթացքում, և մետաղի ձևավորման գործընթացը էքստրուզիոն ուժ առաջացնող հիմնական գործոնն է։

Արևային ռադիատորի պրոֆիլի մեծ կենտրոնական պինդ մակերեսի պատճառով, էքստրուզիայի գործընթացի ընթացքում այս տարածքում ընդհանուր հոսքի արագությունը շատ արագ կարող է լինել, և ատամնավոր կախովի խողովակի գլխիկի վրա կառաջանա լրացուցիչ ձգման լարում, ինչը կհանգեցնի ատամնավոր կախովի խողովակի կոտրմանը: Հետևաբար, կաղապարի կառուցվածքի նախագծման ժամանակ մենք պետք է կենտրոնանանք մետաղի հոսքի արագության և հոսքի արագության կարգավորման վրա՝ էքստրուզիայի ճնշումը նվազեցնելու և ատամների միջև կախովի խողովակի լարվածության վիճակը բարելավելու նպատակին հասնելու և կաղապարի ամրությունը բարելավելու համար:

2. Ձուլվածքի կառուցվածքի և էքստրուզիոն մամլիչի հզորության ընտրություն

2.1 Ձուլվածքի կառուցվածքի ձև

Նկար 1-ում պատկերված արևածաղկի ռադիատորի պրոֆիլի համար, չնայած այն չունի խոռոչ մաս, այն պետք է ընդունի բաժանված կաղապարի կառուցվածքը, ինչպես ցույց է տրված Նկար 2-ում: Ավանդական շունտային կաղապարի կառուցվածքից տարբերվելով՝ մետաղական եռակցման կայանի խցիկը տեղադրված է վերին կաղապարում, իսկ ստորին կաղապարում՝ ներդիր կառուցվածք: Նպատակն է կրճատել կաղապարի ծախսերը և կրճատել կաղապարի արտադրության ցիկլը: Վերին և ստորին կաղապարների հավաքածուները ունիվերսալ են և կարող են վերօգտագործվել: Ավելի կարևոր է, որ դրոշմիչի անցքերի բլոկները կարող են մշակվել անկախ, ինչը կարող է ավելի լավ ապահովել դրոշմիչի անցքերի աշխատանքային գոտու ճշգրտությունը: Ստորին կաղապարի ներքին անցքը նախագծված է որպես աստիճան: Վերին մասը և կաղապարի անցքերի բլոկը համապատասխանում են բացվածքին, և երկու կողմերում էլ բացվածքի արժեքը կազմում է 0.06~0.1 մ., ստորին մասը ընդունում է միջամտության համապատասխանություն, և երկու կողմերում էլ միջամտության քանակը կազմում է 0.02~0.04 մ, ինչը նպաստում է համակցվածությանը և հեշտացնում է հավաքումը, դարձնելով ներդիրի համապատասխանությունը ավելի կոմպակտ, և միևնույն ժամանակ, այն կարող է խուսափել ջերմային տեղադրման միջամտության համապատասխանության պատճառով կաղապարի դեֆորմացիայից:

2.2 Էքստրուդերի հզորության ընտրություն

Էքստրուդերի հզորության ընտրությունը, մի կողմից, նպատակ ունի որոշել էքստրուդերի տակառի համապատասխան ներքին տրամագիծը և էքստրուդերի առավելագույն տեսակարար ճնշումը էքստրուդերի տակառի հատվածի վրա՝ մետաղի ձևավորման ընթացքում ճնշմանը դիմակայելու համար։ Մյուս կողմից, այն նպատակ ունի որոշել էքստրուդերի համապատասխան հարաբերակցությունը և ընտրել համապատասխան կաղապարի չափի տեխնիկական բնութագրերը՝ հիմնվելով արժեքի վրա։ Արևածաղկի ռադիատորի ալյումինե պրոֆիլի համար էքստրուդերի հարաբերակցությունը չի կարող չափազանց մեծ լինել։ Հիմնական պատճառն այն է, որ էքստրուդերի ուժը համեմատական ​​է էքստրուդերի հարաբերակցությանը։ Որքան մեծ է էքստրուդերի հարաբերակցությունը, այնքան մեծ է էքստրուդերի ուժը։ Սա չափազանց վնասակար է արևածաղկի ռադիատորի ալյումինե պրոֆիլի կաղապարի համար։

Փորձը ցույց է տալիս, որ արևածաղկի ռադիատորների համար ալյումինե պրոֆիլների էքստրուզիայի հարաբերակցությունը 25-ից պակաս է: Նկար 1-ում ներկայացված պրոֆիլի համար ընտրվել է 20.0 MN էքստրուդեր՝ 208 մմ էքստրուզիայի տակառի ներքին տրամագծով: Հաշվարկից հետո էքստրուդերի առավելագույն տեսակարար ճնշումը 589 ՄՊա է, որն ավելի համապատասխան արժեք է: Եթե տեսակարար ճնշումը չափազանց բարձր է, կաղապարի վրա ճնշումը մեծ կլինի, ինչը վնասակար է կաղապարի կյանքի համար. եթե տեսակարար ճնշումը չափազանց ցածր է, այն չի կարող բավարարել էքստրուզիայի ձևավորման պահանջները: Փորձը ցույց է տալիս, որ 550~750 ՄՊա միջակայքում տեսակարար ճնշումը կարող է ավելի լավ բավարարել տարբեր գործընթացային պահանջները: Հաշվարկից հետո էքստրուզիայի գործակիցը 4.37 է: Կաղապարի չափի սպեցիֆիկացիան ընտրվել է 350 մմx200 մմ (արտաքին տրամագիծ x աստիճան):

3. Ձուլվածքի կառուցվածքային պարամետրերի որոշում

3.1 Վերին կաղապարի կառուցվածքային պարամետրեր

(1) Շեղիչ անցքերի քանակը և դասավորությունը։ Արևածաղկի ռադիատորի պրոֆիլային շունտային կաղապարի համար, որքան շատ է շունտային անցքերի քանակը, այնքան լավ։ Նմանատիպ շրջանաձև ձևեր ունեցող պրոֆիլների համար սովորաբար ընտրվում է 3-4 ավանդական շունտային անցքեր։ Արդյունքում, շունտային կամրջի լայնությունը մեծ է։ Սովորաբար, երբ այն 20 մմ-ից մեծ է, եռակցումների քանակը փոքր է։ Այնուամենայնիվ, մատրիցայի անցքի աշխատանքային գոտին ընտրելիս, շունտային կամրջի ներքևի մասում գտնվող մատրիցայի անցքի աշխատանքային գոտին պետք է ավելի կարճ լինի։ Այն պայմանով, որ աշխատանքային գոտին ընտրելու համար ճշգրիտ հաշվարկման մեթոդ չկա, բնականաբար, կամրջի տակ գտնվող մատրիցայի անցքը և այլ մասերը չեն հասնի նույն հոսքի արագությանը էքստրուզիայի ժամանակ՝ աշխատանքային գոտու տարբերության պատճառով։ Հոսքի արագության այս տարբերությունը կառաջացնի լրացուցիչ ձգման լարվածություն կոնսոլի վրա և կհանգեցնի ջերմության դիսիպսիայի ատամների շեղման։ Հետևաբար, ատամների խիտ քանակով արևածաղկի ռադիատորի էքստրուզիայի մատրիցայի համար շատ կարևոր է ապահովել, որ յուրաքանչյուր ատամի հոսքի արագությունը համապատասխան լինի։ Շունտային անցքերի քանակի աճին զուգընթաց, շունտային կամուրջների քանակը համապատասխանաբար կաճի, և մետաղի հոսքի արագությունն ու հոսքի բաշխումը կդառնան ավելի հավասարաչափ։ Դա պայմանավորված է նրանով, որ շունտային կամուրջների քանակի աճին զուգընթաց, շունտային կամուրջների լայնությունը կարող է համապատասխանաբար կրճատվել։

Գործնական տվյալները ցույց են տալիս, որ շունտային անցքերի քանակը սովորաբար 6 կամ 8 է, կամ նույնիսկ ավելի: Իհարկե, որոշ մեծ արևածաղկի ջերմության ցրման պրոֆիլների համար վերին կաղապարը կարող է նաև դասավորել շունտային անցքերը՝ համաձայն շունտային կամրջի լայնության ≤ 14 մմ սկզբունքի: Տարբերությունն այն է, որ առջևի բաժանիչ թիթեղ պետք է ավելացվի՝ մետաղի հոսքը նախապես բաշխելու և կարգավորելու համար: Առջևի շեղիչ թիթեղի վրա շեղիչ անցքերի քանակը և դասավորությունը կարող են իրականացվել ավանդական եղանակով:

Բացի այդ, շունտային անցքերը դասավորելիս պետք է հաշվի առնել վերին կաղապարի օգտագործումը՝ ջերմափոխանակիչ ատամի կոնսոլի գլխիկը համապատասխանաբար պաշտպանելու համար, որպեսզի կանխվի մետաղի անմիջական հարվածը կոնսոլի խողովակի գլխիկին և այդպիսով բարելավվի կոնսոլի խողովակի լարվածության վիճակը: Կոնսոլի գլխիկի ատամների միջև գտնվող խցանված մասը կարող է կազմել կոնսոլի խողովակի երկարության 1/5~1/4-ը: Շունտային անցքերի դասավորությունը ներկայացված է նկար 3-ում:

(2) Շունտային անցքի մակերեսի հարաբերակցությունը։ Քանի որ տաք ատամի արմատի պատի հաստությունը փոքր է, իսկ բարձրությունը՝ հեռու կենտրոնից, իսկ ֆիզիկական մակերեսը շատ տարբեր է կենտրոնից, այն մետաղ ձևավորելու ամենադժվար մասն է։ Հետևաբար, արևածաղկի ռադիատորի պրոֆիլային կաղապարի նախագծման հիմնական կետը կենտրոնական պինդ մասի հոսքի արագությունը հնարավորինս դանդաղ դարձնելն է՝ ապահովելու համար, որ մետաղը նախ լցնի ատամի արմատը։ Նման արդյունքի հասնելու համար, մի կողմից, անհրաժեշտ է ընտրել աշխատանքային գոտին, և ավելի կարևորը՝ որոշել շեղող անցքի մակերեսը, հիմնականում՝ կենտրոնական մասի մակերեսը, որը համապատասխանում է շեղող անցքին։ Փորձարկումները և փորձարարական արժեքները ցույց են տալիս, որ լավագույն արդյունքը ստացվում է, երբ կենտրոնական շեղող անցքի S1 մակերեսը և արտաքին միակ շեղող անցքի S2 մակերեսը բավարարում են հետևյալ հարաբերակցությունը՝ S1= (0.52 ~0.72) S2

Բացի այդ, կենտրոնական բաժանիչ անցքի արդյունավետ մետաղական հոսքի ալիքը պետք է 20~25 մմ-ով ավելի երկար լինի, քան արտաքին բաժանիչ անցքի արդյունավետ մետաղական հոսքի ալիքը։ Այս երկարությունը հաշվի է առնում նաև կաղապարի վերանորոգման եզրը և հնարավորությունը։

(3) Եռակցման խցիկի խորությունը։ Արևածաղկի ռադիատորի պրոֆիլի էքստրուզիոն մամլիչը տարբերվում է ավանդական շունտային մամլիչից։ Դրա ամբողջ եռակցման խցիկը պետք է տեղակայված լինի վերին մամլիչում։ Սա անհրաժեշտ է ստորին մամլիչի անցքերի բլոկի մշակման ճշգրտությունն ապահովելու համար, մասնավորապես՝ աշխատանքային ժապավենի ճշգրտությունը։ Համեմատած ավանդական շունտային կաղապարի հետ, Արևածաղկի ռադիատորի պրոֆիլի շունտային կաղապարի եռակցման խցիկի խորությունը պետք է մեծացվի։ Որքան մեծ է էքստրուզիոն մեքենայի հզորությունը, այնքան մեծ է եռակցման խցիկի խորությունը, որը կազմում է 15~25 մմ։ Օրինակ, եթե օգտագործվում է 20 MN էքստրուզիոն մեքենա, ավանդական շունտային մամլիչի եռակցման խցիկի խորությունը 20~22 մմ է, մինչդեռ արևածաղկի ռադիատորի պրոֆիլի շունտային մամլիչի եռակցման խցիկի խորությունը պետք է լինի 35~40 մմ։ Դրա առավելությունն այն է, որ մետաղը լիովին եռակցված է, և կախված խողովակի վրա լարվածությունը զգալիորեն նվազում է։ Վերին կաղապարի եռակցման խցիկի կառուցվածքը ներկայացված է նկար 4-ում։

3.2 Մաղի անցքի ներդիրի նախագծում

Մատրիցի անցքի բլոկի նախագծումը հիմնականում ներառում է մատրիցի անցքի չափը, աշխատանքային գոտին, հայելու բլոկի արտաքին տրամագիծը և հաստությունը և այլն:

(1) Մատրիցայի անցքի չափի որոշում։ Մատրիցայի անցքի չափը կարող է որոշվել ավանդական եղանակով՝ հիմնականում հաշվի առնելով համաձուլվածքի ջերմային մշակման մասշտաբը։

(2) Աշխատանքային գոտու ընտրություն։ Աշխատանքային գոտու ընտրության սկզբունքն այն է, որ նախ ապահովվի, որ ատամի արմատի ներքևի մասում գտնվող բոլոր մետաղների մատակարարումը բավարար լինի, որպեսզի ատամի արմատի ներքևի մասում հոսքի արագությունը ավելի արագ լինի, քան մյուս մասերում։ Հետևաբար, ատամի արմատի ներքևի մասում գտնվող աշխատանքային գոտին պետք է լինի ամենակարճը՝ 0.3~0.6 մմ արժեքով, իսկ հարակից մասերում գտնվող աշխատանքային գոտին պետք է մեծացվի 0.3 մմ-ով։ Սկզբունքն այն է, որ կենտրոնին մոտ յուրաքանչյուր 10~15 մմ-ով մեծացվի 0.4~0.5-ով։ Երկրորդ, կենտրոնի ամենամեծ պինդ մասում գտնվող աշխատանքային գոտին չպետք է գերազանցի 7 մմ-ը։ Հակառակ դեպքում, եթե աշխատանքային գոտու երկարության տարբերությունը չափազանց մեծ է, պղնձի էլեկտրոդների մշակման և աշխատանքային գոտու EDM մշակման ժամանակ կառաջանան մեծ սխալներ։ Այս սխալը կարող է հեշտությամբ հանգեցնել ատամի շեղման կոտրման էքստրուզիայի գործընթացի ընթացքում։ Աշխատանքային գոտին ներկայացված է նկար 5-ում։

 

(3) Ներդիրի արտաքին տրամագիծը և հաստությունը։ Ավանդական շունտային կաղապարների դեպքում, դրոշմիչի անցքի ներդիրի հաստությունը ստորին կաղապարի հաստությունն է։ Սակայն, արևածաղկի ռադիատորի կաղապարի դեպքում, եթե դրոշմիչի անցքի արդյունավետ հաստությունը չափազանց մեծ է, պրոֆիլը հեշտությամբ կբախվի կաղապարին արտամղման և լիցքաթափման ժամանակ, ինչը կհանգեցնի անհարթ ատամների, քերծվածքների կամ նույնիսկ ատամների խցանման։ Սա կհանգեցնի ատամների կոտրմանը։

Բացի այդ, եթե մատրիցայի անցքի հաստությունը չափազանց երկար է, մի կողմից, EDM գործընթացի ընթացքում մշակման ժամանակը երկար է, իսկ մյուս կողմից, հեշտ է էլեկտրական կոռոզիայի շեղում առաջացնել, և նաև հեշտ է ատամների շեղում առաջացնել էքստրուզիայի ժամանակ: Իհարկե, եթե մատրիցայի անցքի հաստությունը չափազանց փոքր է, ատամների ամրությունը չի կարող երաշխավորվել: Հետևաբար, հաշվի առնելով այս երկու գործոնները, փորձը ցույց է տալիս, որ ստորին կաղապարի մատրիցայի անցքի ներդիրի աստիճանը սովորաբար 40-ից 50 է, իսկ մատրիցայի անցքի ներդիրի արտաքին տրամագիծը պետք է լինի 25-ից 30 մմ մատրիցայի անցքի ամենամեծ եզրից մինչև ներդիրի արտաքին շրջանակը:

Նկար 1-ում պատկերված պրոֆիլի համար, դրոշմիչի անցքի բլոկի արտաքին տրամագիծը և հաստությունը համապատասխանաբար 225 մմ և 50 մմ են: Դրոշմիչի անցքի ներդիրը ցույց է տրված Նկար 6-ում: Նկարում D-ն իրական չափսն է, իսկ անվանական չափը՝ 225 մմ: Արտաքին չափերի սահմանային շեղումը համապատասխանում է ստորին կաղապարի ներքին անցքին, որպեսզի միակողմանի ճեղքը լինի 0.01~0.02 մմ սահմաններում: Դրոշմիչի անցքի բլոկը ցույց է տրված Նկար 6-ում: Ստորին կաղապարի վրա տեղադրված դրոշմիչի անցքի բլոկի ներքին անցքի անվանական չափը 225 մմ է: Իրական չափված չափի հիման վրա, դրոշմիչի անցքի բլոկը համապատասխանում է յուրաքանչյուր կողմի համար 0.01~0.02 մմ սկզբունքով: Դրոշմիչի անցքի բլոկի արտաքին տրամագիծը կարելի է ստանալ որպես D, բայց տեղադրման հարմարության համար, դրոշմիչի անցքի հայելու բլոկի արտաքին տրամագիծը կարող է համապատասխանաբար կրճատվել 0.1 մ սահմաններում՝ սնուցման ծայրում, ինչպես ցույց է տրված նկարում:

4. Ձուլվածքների արտադրության հիմնական տեխնոլոգիաները

Արևածաղկի ռադիատորի պրոֆիլային կաղապարի մշակումը շատ չի տարբերվում սովորական ալյումինե պրոֆիլային կաղապարներից։ Ակնհայտ տարբերությունը հիմնականում արտացոլվում է էլեկտրական մշակման մեջ։

(1) Մետաղալարի կտրման առումով անհրաժեշտ է կանխել պղնձե էլեկտրոդի դեֆորմացիան: Քանի որ EDM-ի համար օգտագործվող պղնձե էլեկտրոդը ծանր է, ատամները չափազանց փոքր են, էլեկտրոդն ինքնին փափուկ է, ունի վատ կոշտություն, և մետաղալարի կտրման հետևանքով առաջացող տեղական բարձր ջերմաստիճանը հանգեցնում է էլեկտրոդի հեշտությամբ դեֆորմացմանը մետաղալարի կտրման գործընթացում: Աշխատանքային ժապավենների և դատարկ դանակների մշակման համար դեֆորմացված պղնձե էլեկտրոդներ օգտագործելիս կարող են առաջանալ թեք ատամներ, ինչը կարող է հեշտությամբ հանգեցնել կաղապարի քերծմանը մշակման ընթացքում: Հետևաբար, անհրաժեշտ է կանխել պղնձե էլեկտրոդների դեֆորմացիան առցանց արտադրության գործընթացում: Հիմնական կանխարգելիչ միջոցառումներն են՝ մետաղալարը կտրելուց առաջ հարթեցնել պղնձե բլոկը հիմքով. օգտագործել ցուցիչ՝ սկզբում ուղղահայացությունը կարգավորելու համար. մետաղալարը կտրելիս սկսել ատամնավոր մասից և վերջապես կտրել հաստ պատով մասը. ժամանակ առ ժամանակ օգտագործել արծաթե մետաղալարի ջարդոն՝ կտրված մասերը լցնելու համար. մետաղալարը պատրաստելուց հետո օգտագործել մետաղալարային մեքենա՝ կտրված պղնձե էլեկտրոդի երկայնքով մոտ 4 մմ կարճ հատված կտրելու համար:

(2) Էլեկտրական պարպման մեքենայացումը ակնհայտորեն տարբերվում է սովորական կաղապարներից: Էլեկտրական պարպման մեքենայացումը (ԷԴՄ) շատ կարևոր է արևածաղկի ռադիատորի պրոֆիլային կաղապարների մշակման մեջ: Նույնիսկ եթե դիզայնը կատարյալ է, ԷԴՄ-ի աննշան թերությունը կհանգեցնի ամբողջ կաղապարի ջարդոնի: Էլեկտրական պարպման մեքենայացումը այնքան էլ կախված չէ սարքավորումներից, որքան մետաղալարերի կտրումը: Այն մեծապես կախված է օպերատորի շահագործման հմտություններից և հմտությունից: Էլեկտրական պարպման մեքենայացումը հիմնականում ուշադրություն է դարձնում հետևյալ հինգ կետերին.

① Էլեկտրական պարպման մեքենայական հոսանք։ 7~10 Ա հոսանք կարող է օգտագործվել սկզբնական EDM մեքենայացման համար՝ մշակման ժամանակը կրճատելու համար։ 5~7 Ա հոսանք կարող է օգտագործվել մեքենայացման ավարտի համար։ Փոքր հոսանքի օգտագործման նպատակը լավ մակերես ստանալն է։

② Համոզվեք կաղապարի ծայրային մակերեսի հարթության և պղնձե էլեկտրոդի ուղղահայացության մեջ։ Կաղապարի ծայրային մակերեսի վատ հարթությունը կամ պղնձե էլեկտրոդի անբավարար ուղղահայացությունը դժվարացնում է ապահովել, որ EDM մշակումից հետո աշխատանքային գոտու երկարությունը համապատասխանի նախագծված աշխատանքային գոտու երկարությանը։ EDM գործընթացը հեշտությամբ կարող է ձախողվել կամ նույնիսկ թափանցել ատամնավոր աշխատանքային գոտի։ Հետևաբար, մշակումից առաջ ճշգրտության պահանջները բավարարելու համար կաղապարի երկու ծայրերը հարթեցնելու համար պետք է օգտագործվի հղկող սարք, իսկ պղնձե էլեկտրոդի ուղղահայացությունը շտկելու համար պետք է օգտագործվի ցուցիչ։

③ Համոզվեք, որ դատարկ դանակների միջև եղած բացը հավասար է։ Սկզբնական մշակման ընթացքում ստուգեք, թե արդյոք դատարկ գործիքը տեղաշարժված է յուրաքանչյուր 0.2 մմ-ի սահմաններում՝ մշակման յուրաքանչյուր 3-4 մմ-ի սահմաններում։ Եթե տեղաշարժը մեծ է, դժվար կլինի այն շտկել հետագա կարգավորումների ժամանակ։

④Ժամանակին հեռացրեք EDM գործընթացի ընթացքում առաջացած մնացորդները։ Կայծային արտանետումների կոռոզիան կառաջացնի մեծ քանակությամբ մնացորդ, որը պետք է ժամանակին մաքրվի, հակառակ դեպքում աշխատանքային գոտու երկարությունը կտարբերվի մնացորդի տարբեր բարձրությունների պատճառով։

⑤ Ձևը պետք է ապամագնիսացվի EDM-ից առաջ:

5. Էքստրուզիայի արդյունքների համեմատություն

Նկար 1-ում ներկայացված պրոֆիլը փորձարկվել է ավանդական ճեղքված կաղապարի և այս հոդվածում առաջարկվող նոր նախագծային սխեմայի միջոցով: Արդյունքների համեմատությունը ներկայացված է աղյուսակ 1-ում:

Համեմատության արդյունքներից երևում է, որ կաղապարի կառուցվածքը մեծ ազդեցություն ունի կաղապարի կյանքի տևողության վրա: Նոր սխեմայով նախագծված կաղապարն ունի ակնհայտ առավելություններ և զգալիորեն բարելավում է կաղապարի կյանքը:

6. Եզրակացություն

Արևածաղկի ռադիատորի պրոֆիլային էքստրուզիայի կաղապարը կաղապարի տեսակ է, որը շատ դժվար է նախագծել և արտադրել, և դրա նախագծումն ու արտադրությունը համեմատաբար բարդ են: Հետևաբար, էքստրուզիայի հաջողության մակարդակը և կաղապարի ծառայության ժամկետն ապահովելու համար պետք է հասնել հետևյալ կետերին.

(1) Ձևաթղթի կառուցվածքը պետք է ընտրվի ողջամտորեն։ Ձևաթղթի կառուցվածքը պետք է նպաստի էքստրուզիայի ուժի նվազեցմանը՝ ջերմափոխանակման ատամների կողմից ձևավորված ձուլվածքի կոնսոլի վրա լարվածությունը նվազեցնելու համար, դրանով իսկ բարելավելով ձուլվածքի ամրությունը։ Հիմնականը շունտային անցքերի քանակը և դասավորությունը, շունտային անցքերի մակերեսը և այլ պարամետրերը ողջամտորեն որոշելն է. նախ, շունտային անցքերի միջև ձևավորված շունտային կամրջի լայնությունը չպետք է գերազանցի 16 մմ-ը։ Երկրորդ, ճեղքված անցքերի մակերեսը պետք է որոշվի այնպես, որ ճեղքված հարաբերակցությունը հասնի էքստրուզիայի հարաբերակցության 30%-ից ավելիին՝ ապահովելով ձուլվածքի ամրությունը։

(2) Էլեկտրական մշակման ընթացքում անհրաժեշտ է ողջամիտ ընտրություն կատարել աշխատանքային գոտին և ձեռնարկել ողջամիտ միջոցներ, ներառյալ պղնձե էլեկտրոդների մշակման տեխնոլոգիան և էլեկտրական մշակման էլեկտրական ստանդարտ պարամետրերը: Առաջին կարևոր կետն այն է, որ մետաղալարը կտրելուց առաջ պղնձե էլեկտրոդը պետք է մակերեսային հղկվի, և մետաղալարը կտրելիս պետք է օգտագործվի ներդրման մեթոդը՝ դա ապահովելու համար: Էլեկտրոդները չեն թուլացնում կամ դեֆորմացվում:

(3) Էլեկտրական մշակման գործընթացի ընթացքում էլեկտրոդը պետք է ճշգրիտ դասավորվի՝ ատամների շեղումը կանխելու համար: Իհարկե, ողջամիտ նախագծման և արտադրության հիման վրա, բարձրորակ տաք մշակման ձուլվածքային պողպատի օգտագործումը և երեք կամ ավելի ջերմաստիճանների վակուումային ջերմային մշակման գործընթացը կարող են առավելագույնի հասցնել ձուլվածքի ներուժը և հասնել ավելի լավ արդյունքների: Նախագծումից, արտադրությունից մինչև էքստրուզիոն արտադրություն, միայն յուրաքանչյուր օղակի ճշգրիտ լինելու դեպքում կարող ենք ապահովել, որ արևածաղկի ռադիատորի պրոֆիլային ձուլվածքը էքստրուզիոն լինի: